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Fassmischer macht sich schnell bezahlt
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Pneumix ist ein neues Fassmisch- und Fördersystem, das die Nachteile konventioneller Mischsysteme ausschaltet. Pneumix wurde ursprünglich speziell für die Farbindustrie entwickelt, wo sich in Fässern die Farbpigmente mit der Zeit absetzen und der Inhalt vor Gebrauch homogenisiert werden muss. Dies erfordert sonst das Rollen oder Schütteln der Fässer oder gar das Umfüllen in einen zweiten Behälter zum Dispergieren, wodurch zusätzlich Reinigungsvorgänge anfallen, Abwasser entsorgt werden muss und wertvolle Produktionszeit verloren geht. Selbstverständlich kann Pneumix auch für die unterschiedlichsten Anwendungen eingesetzt werden. Pneumix besteht aus einem Mischrohr, das fest in die Öffnung eines Fasses oder Containers passt und diese verschließt. Die Länge und der Durchmesser des Rohres hängt von der Größe des Containers und den Eigenschaften des Mediums ab. Eine Druckluft-Membranpumpe fördert das Medium so durch die Düsen am unteren Ende des Mischrohres, dass die erforderliche Turbulenz zur optimalen Durchmischung für das jeweilige Produkt aufgebaut wird. Nachdem das Medium durchmischt ist, kann die Pumpe entweder nur als Förderpumpe genutzt werden, oder gleichzeitig einen Teilstrom zum Mischen im Kreis fördern, nur durch das Umschalten eines Ventils. Das System, das für alle Behälter bis 1000 Liter geeignet ist, benötigt keine rotierenden Teile wie Rührblätter und der pneumatische Antrieb macht elektrische Energie überflüssig. An den Behältern sind keine Modifikationen erforderlich und die Pumpen sind in einer großen Vielfalt lieferbar um ein weites Spektrum an verschiedenen Medien abdecken zu können. Pneumix bietet eine ideale Lösung für gefährliche, sensitive oder unbeständige Produkte, da das geschlossene Mischen Spritzer und Verunreinigungen vermeidet. Somit werden die Mitarbeiter und die Umwelt nicht gefährdet, ein sauberes und sicheres Arbeiten ermöglicht und Abfall reduziert. Das erste System, eine 32 Fassanlage, wurde sehr erfolgreich in einer namhaften Papierfabrik installiert und erbrachte dort eine gesteigerte Effektivität und Produktqualität. |
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Die Funktion… Mischen |
Fördern
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| Pneumatische Niveauregelung | |
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Die universelle Niveauregelung von STEINLE kann für alle Druckluftmembranpumpen eingesetzt werden, unabhängig vom Fabrikat. Sie arbeitet rein pneumatisch ohne bewegte Teile. Die Ein- und Ausschaltpunkte werden durch das Ende von Schlauch- und Rohrleitungen festgelegt. Durch diese Leitungen strömt ein sehr geringer Luftstrom. Sobald Flüssigkeit den Ausgang der Leitung erreicht, ergibt sich ein Staudruck, der die Pumpe direkt ein- oder ausschaltet. Die Regelung kann bei maximalem Level ein- oder ausschaltend sein. Die Besonderheit dieses Systems ist die Unanfälligkeit gegen Verschmutzungen und Verkrustungen. Wo Schwimmerschalter versagen, arbeitet diese Regelung zuverlässig. Auch chemisch aggressive Medien können damit erfasst werden, indem als Luftleitung in das Medium beständige Werkstoffe wie PTFE verwendet werden. Die Regelung eignet sich besonders für den Einsatz in Explosions gefährdeten Bereichen. Das System kann mit vielen Zusatzoptionen geliefert werden, wie z.B. Signalausgang zur Warte, optische Zustandsanzeige, Alarmausgang etc.
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| Neue Kolbenmembranpumpen MF | |
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Für die Beschickung von Filterpressen werden seit ca. 10 Jahren druckluftbetriebene Kolbenmembranpumpen hergestellt. Die Besonderheit dieser Pumpen sind die verschleißarmen Schlauchmembranen, die besonders für hochabrasive Schlämme geeignet sind.
Durch den Druckluftantrieb waren bisher die Fördermengen begrenzt, da häufig das Luftnetz zu schwach war. Deshalb wurde diese Pumpenart nun mit einem hydraulischen Antrieb ausgerüstet, der vielfältige Vorteile bietet. Zwei völlig getrennte Hydraulikkreisläufe treiben die Pumpe an. Der primäre Kreislauf in einem kompakten Hydraulikpack bewegt mit hohem Druck einen kleinen Hydraulikkolben hin und her. Dieser Kolben wiederum bewegt große Kolben im sekundären Kreislauf, wo Hydraulikflüssigkeit auf die Schlauchmembranen wirkt. Dadurch werden die Schlauchmembranen geöffnet und geschlossen und verdrängen das eigentliche Fördergut. |
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Als Hydraulikflüssigkeit werden nur biologisch abbaubare Öle bzw. synthetische Ester verwendet. Durch eine besondere Schaltung sind diese Pumpen in der Fördermenge von 0 - 100% regelbar. Sie wird in 4 Baugrößen angeboten, die maximale Fördermengen von 5, 10, 18 und 36 m³/h erlauben. Der maximale Förderdruck beträgt 16 bar, kann jedoch auch frei eingestellt werden. Die Steuerung der gesamten Pumpe erfolgt über eine SPS, die auch gleichzeitig eine Überwachung der wichtigsten Funktionen erlaubt. Neben der Filterpressenpumpe, die als stehende Ausführung gebaut wird und mit robusten Kugelventilen arbeitet, wird diese neue Pumpe auch für den Lebensmittelbereich angeboten. Hier kommt eine liegende Pumpe (Abb.) zum Einsatz, die über große Klappenventile verfügt. Dies ermöglicht die sehr schonende Förderung von feststoffhaltigen und viskosen Medien. Bei einem ersten Einsatz hat sich diese Version zur Förderung von Weinmaische bestens bewährt. Hohes Saugvermögen, Trockenlaufsicherheit, Überdrucksicherheit und die Selbstüberwachung sorgen für zuverlässigen Betrieb. Die Lebensmittelpumpe arbeitet im sekundären Hydraulikkreislauf mit Wasser, um Kontaminationen der Fördermedien im Falle eines Membranbruches zu verhindern. Zur Membranüberwachung verfügen alle Pumpen über Schaugläser, die eine visuelle Kontrolle der Hydraulikflüssigkeit ermöglichen. Darüber hinaus kann auch eine elektronische Überwachung erfolgen. Alle produktberührten Gehäuseteile sind aus Edelstahl, die Schlauchmembrane wird in verschiedenen Werkstoffen angeboten. |
| Fahrgestell für Tapflo-Pumpen | ||
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Mobile Pumpstation
Mit Filter, Druckregler, Wasserabscheider, Nadelventil Klauenkupplung für Luftanschluss Robuste Edelstahlkonstruktion 4 feststellbare Lenkrollen Elektrisch leitfähige Räder Pumpe geerdet Für alle Tapflo-Pumpen |
| Sicherheit im Störfall: Das Sperrkammersystem |
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Bei der Förderung von toxischen oder explo-siven Flüssigkeiten muss darauf geachtet werden, dass im Störfall kein Medium in die Umwelt gelangt.
Bei normalen Druckluftmembranpumpen wird im Falle eines Membranbruches das Fördermedium mit der Abluft über den Schalldämpfer aus der Pumpe gelangen. Um dies verhindern, wurde das Sperrkammersystem entwickelt. Funktion |
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Aufbau Pumpentypen |